Ein kleiner 3D Schritt fĂŒr mich, ein großer fĂŒr die Grundig TS1000 Besitzer.

Der erste Schritt auf dem Mond

Nach nunmehr 3 Jahren experimenteller Versuche, Ersatzteile fĂŒr die TS1000 mit einem 3D-Drucker herzustellen, bin ich nun deutlich weiter. Ein Quantensprung* bezeichnet die Bedeutung dieses Fortschritts.

Die TS1000 hat mehrere altersbedingte Schwachstellen aber die wohl grĂ¶ĂŸte Baustelle wurde vom Besitzer und/oder Servicetechniker verursacht. Will man die Front der TS1000 öffnen, versucht man unweigerlich – ja fast schon magisch angezogen – die Regler Knöpfe abzuziehen.  Das funktioniert bei den Drehreglern sehr einfach ist aber genauso unnötig. Die Schieberegler jedoch sind auf der Frontplatte montiert. Der Schieberegler-Knopf steckt in einer dahinter liegenden Grundplatte, diese rastet mit dem filigranen Knopf ein, denn die Grundplatte stellt die Verbindung zum Schieberegler her. Grundig hatte die Grundplatte mit dem Knopf zusĂ€tzlich verklebt.

TS1000 Regler

Front der TS1000 mit Schieberegler Einheit (c) Heinz D. Schultz

Versucht man nun den Schieberegler-Knopf abzuziehen, brechen die Verbindungszapfen zur Grundplatte ab und der Knopf ist irreparabel defekt.

TS1000 Knopf

Abgebrochener Schieberegler Knopf der Grundig TS1000 (c) Heinz D. Schultz

3D Druckmodell fĂŒr einen Repair-Einsatz

Kleben und weitere experimentelle Versuche scheitern an der filigranen Konstruktion. NatĂŒrlich kann man den Verbindungsmechanismus mit einem Repair-Einsatz ganz gut „flicken“. Ich habe anfĂ€nglich mit einer kleinen runden 3D-Konstruktion gearbeitet. Hierbei wird der abgebrochene Steg und ggf. der noch intakte ab geknipst/abgeschnitten und Platz fĂŒr das BlĂ€ttchen gemacht. Mit etwas Heisskleber kann man es fixieren und es hĂ€lt dann erstaunlich gut in der noch vorhandenen Grundplatte. 

Ich habe einen kostenlosen Download der CAD Datei – thinkercad – fĂŒr den ausschließlich privaten Gebrauch bereitgestellt:

Hier geht es zum Download/Aufruf: Thinkercad 3D-Modell herunterladen

Ist der Knopf aber verloren gegangen oder die Grundplatte hat sich in den ewigen Weiten des Universums verabschiedet, dann hat man schlechte Karten.

TS1000 Regler-3D Haltefuss

Repair Kit 3D Modell zum Nachdruck (c) Heinz D. Schultz

Ein Ersatzknopf mit Grundplatte muss her!

Gesagt getan. Vor 3 Jahren habe ich einen externen Dienstleister gebeten, die Knöpfe anhand von Vorlagen zu digitalisieren und im industriellen Multi Jet Fusion Verfahren nachzudrucken. Die QualitĂ€t war jedoch bescheiden. Die OberflĂ€che der Knöpfe war unansehnlich und haben trotz Verwendung eines ĂŒber 50.000 Euro teuren Equipments sehr stark nach Bastelstube ausgesehen. Die vom Dienstleister abgekaufte Konstruktionsdateien haben ein Vermögen gekostet, sollten aber Basis fĂŒr weitere Versuche sein.

Der erste Versuch mit einem FDM Drucker Anycubic i3 MEGA S und PLA als Druckmaterial (Filament) sah zunÀchst vielversprechend aus. Aber das PLA war nicht stabil genug, um die filigrane Steckverbindung abzubilden. Die Regler sind nach kurzer Zeit gebrochen.

Frustriert von den ersten Ergebnissen haben einen regen Gedankenaustausch im Team verursacht. Wir haben uns dann einen hochauflösenden RESIN-Drucker angeschafft und die gleichen Konstruktionsdateien verwendet. Der Anycubic Photon Mono X die Curing-Maschine haben erstaunliche Ergebnisse geliefert. Allerdings sind die AufwĂ€nde in der Nachbearbeitung sehr hoch. Die Bauteile mĂŒssen mit Pressluft ausgeblasen werden und Resin-Reste mĂŒssen restlos ausgewaschen sein. Hinzu kommen die langen AushĂ€rtezeiten unter dem UV-Licht.

Aber auch hier kam sehr schnelle eine EnttĂ€uschung. Der Resin-Druck hat zwar eine perfekte Knopf-OberflĂ€che geschaffen, aber die RĂ€nder fĂŒr das ALU EinlegeplĂ€ttchen waren zu dĂŒnn und sind nur durch den Anblick gebrochen.

EnttĂ€uscht habe ich das Projekt einige Monate schlafen lassen. Aber glĂŒcklicherweise haben sich die Anfragen von TS1000 Besitzern aus aller Welt gehĂ€uft und der psychologische Druck hat wieder Antrieb gegeben.

Genie gefunden

Im Freundes- und Bekanntenkreis wurde ein CAD Spezialist gesucht, der die Knopf-Grundplatten Einheit neu konstruiert und umsetzt. Mit Lukas Hannert von FORMFAKTOR  in Kirchheim unter Teck haben wir das „Genie“ gefunden. Die Paarung zwischen professionellen CAD Kenntnissen und sehr ausgeprĂ€gten Material- und Produktionskenntnissen im 3D-Druck, haben uns nun zur Serienreife gefĂŒhrt.

Formfaktor 3D

Lukas Hannert bei der Konstruktion und PassprĂŒfung der neuen TS1000 Regler-Kopf Konstruktion.  (c) Lukas Hannert

Mit Erlaubnis von Lukas, möchte ich Euch die Umsetzung durch 3D- Druck etwas nÀher bringen:

Das FDM-Verfahren und die Vorteile von Dual Extrusion im Bezug auf KonturĂŒberhĂ€nge erklĂ€rt

Die AbkĂŒrzung „FDM“ steht fĂŒr „Fused Deposition Modeling“ und wird teils auch durch „FFF“ fĂŒr „Fused Filament Fabrication“ ersetzt. Dabei handelt es sich um eine Technik, bei der ein Kunststoffdraht, Filament genannt, erhitzt und dann durch eine feine DĂŒse geleitet wird, die ihn in Bahnen an den gewĂŒnschten Stellen auftrĂ€gt. Hierbei wird das WerkstĂŒck ausgehend von einer ebenen FlĂ€che, Druckplatte genannt, Schicht fĂŒr Schicht aufgebaut. So benötigt jede Schicht eine vorhergehende Schicht, auf welcher sie aufbauen kann, was die Realisierung von KonturĂŒberhĂ€ngen des WerkstĂŒcks erschwert. Ohne Weiteres sind daher nur Überhangswinkel von 40° – 60°, ausgehend von der Senkrechten, umsetzbar.

Bisherige Lösungen des Problems sind der gezielte Verzicht auf ÜberhĂ€nge oder das UnterstĂŒtzen mit einer gerĂŒstartigen StĂŒtzstruktur, auch Support genannt, die ein Absacken der Schichten bei grĂ¶ĂŸeren Überhangswinkeln verhindern soll. Da diese unter Verwendung eines herkömmlichen Druckers jedoch aus demselben Material besteht, wie das WerkstĂŒck selbst, ist sie oft mĂŒhevoll zu entfernen und hinterlĂ€sst OberflĂ€chen mit verminderter QualitĂ€t.

Abhilfe schaffen die von Lukas eingesetzten Drucker des Typs „Ultimaker 3“, welche statt einer, zwei DĂŒsen besitzen. Dieses Feature nennt sich „Dual Extrusion“ und ist der SchlĂŒssel zu nahezu uneingeschrĂ€nkter konstruktiver Freiheit. Denn mithilfe der zweiten DĂŒse ist es möglich, fĂŒr die StĂŒtzstruktur ein separates Material einzusetzen. HierfĂŒr greift Lukas auf PVA bzw. Polyvinylalkohol zurĂŒck, ein Kunststoff, der biologisch abbaubar und wasserlöslich ist. Dieser hat den enormen Vorteil, dass sich StĂŒtzstrukturen nach dem Druck durch Einlegen in Wasser von selbst beseitigen. ZurĂŒck bleiben OberflĂ€chen mit unverĂ€nderter QualitĂ€t bei beliebigen Überhangswinkeln.

Das Endergebnis kann sich sehen lassen

Die sehr schöne OberflĂ€che des verwendeten mattschwarzen PLA Filaments in Kombination mit dem gebĂŒrsteten Alu-BlĂ€ttchen fĂŒr die Einlage sieht sehr gut aus. Viele TS1000 Besitzer können Ihrer Maschine wieder ein „Gesicht“ geben.

Reglerknopf Lang fĂŒr TS1000

TS1000 Regler-Kopf Neukonstruktion im 3D-Druck und Laser Cut  (c) Heinz D. Schultz

Ersatzteile verfĂŒgbar

Ab 2. Januar 2022 biete ich nun die vollstÀndigen Kits im Shop meines Sohnes an. Das Kit besteht aus 4 langen und 2 kurzen Regler-Knöpfen, 6 Grundplatten, 6 Alu EinlegeblÀttchen (vormontiert) sowie 6 Spezial-Schrauben zur Montage auf der Frontplatte.

TS1000 Reglerset nicht montiert

TS1000 6er-Set Regler-Köpfe noch nicht vormontiert  (c) Heinz D. Schultz

Reglerset fĂŒr TS1000

TS1000 6er-Set so wie es vormontiert geliefert wird.  (c) Heinz D. Schultz

ErklÀrung Quantensprung

* Als Quantensprung bezeichnet man in der Alltagssprache des 21. Jahrhunderts einen Fortschritt, der eine Entwicklung innerhalb kĂŒrzester Zeit ein sehr großes StĂŒck voranbringt. Dies widerspricht der ursprĂŒnglichen physikalischen Bedeutung. Daher gilt Quantensprung als sogenanntes Januswort (Autoantonym).

Copyright des Titelbildes liegt bei der NASA on Unsplash ​

Copyright der Texte: Heinz D. Schultz & Lukas Hannert von FORMFAKTOR

Bezugsquelle der Schieberegler Knöpfe im Grundig Sortiment der Heroms.com

Direkt zu den Ersatzteilen / Artikeln:
Regler lang 
Regler kurz 
6erSet

TS1000 – Die TĂŒcke liegt im Detail! Gleichlaufschwankungen!

TS1000 Justierscheibe - ein wichtiges Bauteil

Ein Bauteil in der Andruckrollen-Mechanik ist verantwortlich fĂŒr den korrekten Abstand der Andruckrolle zur Capstan-Welle. Geht die Justierscheibe beim z.B.  Wechseln einer Andruckrolle verloren, hat das fatale Folgen fĂŒr den Durchzug und  Gleichlauf des Bandmaterials.

Angeregt durch einen netten TS1000 Besitzer, möchte ich hier nochmal darauf hinweisen.

Danke Herr Thomas fĂŒr die aufmerksame Beobachtung!

Die nachfolgenden Schaubilder zeigen die Lage der Justierscheibe, der Textauszug stammt aus dem Servicemanual.

Kleine Scheibe, aber wichtige Funktion

Lagebild der Justierscheibe (c) Heinz D. Schultz

 Bauteil aus dem 3D-Drucker? Aber welches Material?

Die Original-Scheibe ist aus durchsichtigem Nylon oder Hartgummi. Ich habe mich entschlossen das weiche 3D-Filament TPU85A einzusetzen. Hier musste ich mit ĂŒber 18 Probedrucken an die idealen Parameter fĂŒr den Drucker herantasten.

Das Ersatzteil liefert die gleichen FlankenabstÀnde zum innenliegenden Kern, passt auf den Metall-Hebel und kann durch Wechseln der Aufsteckposition, den richtigen Abstand Andruckrolle/Capstan herstellen.

Wichtiges Bauteil in der TS1000

Original Justierscheibe (c) Heinz D. Schultz

3D-Druck der Scheibe

Original und Nach(bau/druck) (c) Heinz D. Schultz

Ersatzteil bestellen?

Ich verschicke das Ersatzteil gegen einen Obolus von 5 Euro deutschlandweit. Schreibt mir einfach an hdschultz@ts1000.de.

Falls Ihr selbst einen 3D-Drucker und das entsprechende Filament TPU85A besitzt, dann schicke ich Euch mit Angabe der TS1000 Seriennummer das G-Code oder STL-File zu. Auch hierfĂŒr sammle ich Kaffee-Spendengelder ein.

Apropos! Wenn Ihr wissen wollt wie man eine Andruckrolle wechselt, dann dĂŒrfte dieser Videoclip fĂŒr Euch interessant sein 🙂

Copyright des Titelbildes liegt bei  Edge2Edge Media auf Unsplash

TS1000 – VU Meter Umbau auf Vor- und Hinterband!

VU Meter auf VintageDisplay.de - Silentium!

Die Aussteuerungsanzeige – VU-Meter – der Grundig TS1000 wird werksseitig auf Vorband zur Aufnahme ausgeliefert. In diesem Anzeigeverfahren weiß man jedoch nicht, was wirklich auf dem Band ankommt.

Angeregt durch einen Kundenwunsch sollte die TS1000 mechanisch und elektronisch modifiziert werden.

Keine Narben hinterlassen!

Da ich ein großer Freund von authentischen TonbandgerĂ€ten bin, sollte der „operative Eingriff“ keine Narben hinterlassen. Ein spĂ€terer RĂŒckbau auf den Werkszustand ist jederzeit möglich.

Nach Studium des Schaltplans lĂ€ĂŸt sich das Hinterband-Signal auf der Automatik-MischverstĂ€rker Platine ( D ) einspeisen. Das Aufnahme-Signal hat eine Spannung von 625mV, das liefert auch der WiedergabeverstĂ€rker (G). 

Zur Modifikation wurde die Platine des Automatik-MischverstĂ€rkers an R37 und R38 aufgetrennt. Hier kann man nun ĂŒber den 47k Widerstand entweder das Vorband oder alternativ das Hinterband Signal einspeisen. Mit dieser Vorgehensweise bleibt auch das Anzeigeverhalten bei den unterschiedlichen Bandgeschwindigkeiten erhalten. 

Auftrennen des Leitungsweges auf der Automatik-MischverstÀrker Platine an R37 und R38 (c) Heinz D. Schultz

 Was ist auf dem Band angekommen?

Das Hinterband-Signal kommt direkt von der Wiedergabe-Platine (G) ĂŒber PIN 27 und 29.

Um die Modifikation auf nur einer Platine vornehmen zu mĂŒssen, wird das Wiedergabe-Signal von der Backpane (Hauptplatine) abgenommen. Die PIN-AnschlĂŒsse sind auf der Frontseite durch AusfrĂ€sungen die werksseitig vorbereitet sind, zugĂ€nglich. Hier wird das linke und rechte Ausgangssignal des WiedergabeverstĂ€rkers zur Platine des Automatik-MischverstĂ€rkers geleitet.

Wiedergabesignal wird angezapft (c) Heinz D. Schultz

Wiedergabesignal kann direkt an den PINs der Platinen-Steckleiste abgegriffen werden. (c) Heinz D. Schultz

Wiedergabesignal wird an der Backpane (Hauptplatine) angezapft (c) Heinz D. Schultz

Umschaltung von Vor- auf Hinterband

Ein hochwertiges Micro-Relais schaltet nun zwischen Vor- und Hinterband um. Die Ansteuerung des Relais erfolgt mit 5 Volt. Diese werden an der Beleuchtung der VU Meter abgegriffen. Der Micro-Switch fĂŒr das Relais findet seinen Platz auf der Kopfhörer-VerstĂ€rker-Platine. Die Schaltkulisse des werksseitigen Vor/Hinterband Schalters wird genutzt um die Steuerung des Relais zu ĂŒbernehmen. 

Zur Sicherheit ist bei einem Ausfall des Relais, der Werkszustand wieder hergestellt. 

Alle Modifikationen sind steckbar ausgefĂŒhrt. FĂŒr den RĂŒckbau sind lediglich R37/R38 wieder anzubringen.

Microschalter auf der KopfhörerverstÀrker-Platine (O). Wird durch die Schaltkulisse des original VOR/HINTER-Band Schalters bedient (c) Heinz D. Schultz

Hier noch ein paar Detailaufnahmen zur VU-Meter Modifikation im ersten Prototypen

Traut Euch – Traut Euch nicht!

Mit etwas handwerklichem Geschick, gepaart mit dem virtuosen Umgang eines Lötkolbens und der FĂ€higkeit eine Schaltung von einer Straßenkarte unterscheiden zu können, gelingt die Modifikation in 3-4 Stunden. Zeitfresser sind die kleine Platine mit dem Relais, die Verbauung des Microschalters auf der KopfhörerverstĂ€rker-Platine und die Verkabelung.

Falls Ihr dieses FĂ€higkeiten nicht ausgebaut habt, kann ich Euch dabei helfen. Das fertige KIT gibt es nun in meinem Shop.

Copyright des Titelbildes liegt bei Josh von Staudach auf VintageDisplays

Ein dickes DANKE geht auch an den Elektronik Professor Uwe Beis der mich ermutigt hat den Schaltplan der TS1000 gewissenhaft zu studieren.